Les matériaux coutaient cher, et leur exploitation s’avérait pénible et non écologique. Sur le site de remplissage, la dépalettisation était difficile et fastidieuse, et ne favorisait ni le confort de travail ni la sécurité des opérateurs. De plus, cette méthode n’était absolument pas adaptée aux lignes à cadence élevée.
Pour atteindre leur objectif de remplissage de 1000 bouteilles par minute, les plus grandes brasseries ont investi dans des systèmes de dépalettisation en hauteur, imposant alors aux fabricants de verre une hauteur de palette de 2,4 m. Initialement, celles-ci étaient couvertes d’une coiffe en plastique plane, puis filmées. Le retrait du film était difficile, il exposait les opérateurs à des risques d’accident et se révélait peu rentable, compte tenu de l’énergie déployée. De plus, les palettes avaient tendance à s’effondrer au cours du transport, ce qui rendait la manutention particulièrement laborieuse.
La phase suivante, dans l’évolution des méthodes de palettisation, a consisté à ceinturer chaque niveau de palette à l’aide de cerclages horizontaux et verticaux, ce qui permettait de se passer de filmage. Mais cette nouvelle technique n’a pas pu écarter certains des problèmes rencontrés par les opérateurs, notamment celui d’ôter le cerclage horizontal supérieur, à une hauteur de 2,4 mètres. Trop souvent encore, les chargements s’effondraient. Jusqu’à 3 % des chargements comportaient une, voire plusieurs palettes écroulées. Certains fabricants de bouteilles en verre en étaient même arrivés à filmer les palettes pour les sécuriser durant le transport, et à retirer les films à l’approche du site de remplissage.
Le développement des solutions Smartpad et Smartframe de Loadhog a offert aux fabricants de verre et aux entreprises procédant aux remplissages un choix plus simple, écologique, rentable et sûr pour le transport des verres.
Les palettes sont dotées d’une coiffe supérieure souple unie de ressorts, et de cerclages verticaux uniquement. Les contours ondulés des intercalaires dispensent de ceinturage horizontal, augmentant ainsi de 2 % le rendement de la ligne de production du fabricant. Les pertes de bouteilles sont réduites et la stabilité des palettes est optimisée.
Le fait de ne plus avoir de sangles horizontales ou de films plastiques à enlever représente un avantage certain pour les sites de mise en bouteille et l’intercalaire en plastique ondulé maintient les bouteilles en place ce qui minimise les chutes lors de la dépalettisation et de l’alimentation, diminue les pertes de bouteilles et permet d’améliorer les conditions d’hygiène et de sécurité.
Cette amélioration en termes de stabilité, de performances de livraison et de confiance permet d’ajouter des couches verticales supplémentaires de verre sur les palettes, et de ce fait, de réduire les coûts de transport, les pertes de bouteilles, le mécontentement des clients et les pannes éventuelles sur la ligne de production, mais aussi les risques liés à l’hygiène et à la sécurité, les coûts de production et l’impact écologique. Cette solution permet également de réduire les mouvements des chariots élévateurs et le nombre de livraisons, autant d’avantages pour les fabricants de verre et les entreprises de mise en bouteille.
Le système Smartstak et ses coiffes souples à ressorts est la méthode la plus rentable et la plus sûre pour emballer et transporter du verre sur des palettes à charge haute, pour les fabricants de verre et pour les embouteilleurs.
