Die Materialien waren sehr preisintensiv die Verarbeitung benötigte viel Energie und Zeit und waren darüber hinaus nicht umweltfreundlich. Am Füllort war die Entfernung der Verpackung schwierig und zeitaufwändig und führte darüber hinaus zu Gesundheits- und Sicherheitsrisiken. Weiterhin war diese Art der Verpackung war nicht in der Lage, mit den immer schneller werdenden Produktionslinien mitzuhalten.
Große Brauereien, die ihre Linien mit 1000 und mehr Schlägen pro Minute laufen lassen wollten, investierten in große Entpalettierer und forderten von den Glasherstellern die Herstellung von Paletten mit Höhen von 2,4 m. Dies wurde durch flache Kunststoffzwischenlagen und einer Ummantelung erreicht, allerdings gestaltete sich die Entfernung der Ummantelung aus Gesundheits- und Sicherheitsgründen problematisch, und war zudem kostspielig. Ebenso gestaltete sich der Transport dieser Paletten aufgrund vieler zusammengebrochener Paletten als schwierig.
Der nächste Schritt bestand darin, die einzelnen Lagen horizontal und die Paletten vertikal zu umreifen, um so die Ummantelung zu umgehen. Dies verursachte wiederum Probleme, da die Arbeiter bis auf 2,4 m Höhe steigen mussten, um die obere Umreifung zu entfernen. Die Umreifungen rutschten oft von den Flaschen ab und verloren hierdurch an Spannung. Bis zu 3 % aller Ladungen kamen so mit einer oder sogar mehreren zusammengebrochenen Paletten an. Glasunternehmen ummantelten ihre Paletten oft mit Folie und entfernten diese erst an der Füllstation, um die entsprechende Stabilität herzustellen.Die Entwicklung der Loadhog Produkte Smartpad und Smartframe bietet Glas- wie auch Abfüllunternehmen eine kosteneffektive, umweltfreundliche und einfache Lösung, die heute die sicherste Methode zum Transport von Glas darstellt.
Die Paletten besitzen nun einen aktiven federgestützten Kunststoffaufsatz und ausschließlich vertikale Umreifungen. Aufgrund des gewellten Profils am Rand der Kunststoffzwischenlagen wurde die horizontale Umreifung hinfällig. Dies kann die Linienproduktivität des Glasherstellers aufgrund des nun alltäglich gewordenen horizontalen Umreifungssystems bis zu 2 % steigern. Flaschenschäden werden reduziert und die Stabilität der Palette optimiert.Abfüllanlagen haben den Vorteil, dass keine horizontalen Umreifungen oder Ummantelungen entfernt werden müssen, und da die profilierte Kunststoffzwischenlage die Flaschen im Inneren hält, fallen weit weniger Flaschen bei der Beschickung der Entpalettisierer nach unten und vermindern so Flaschenschäden bzw. verbessern die Gesundheits- und Sicherheitsbedingungen.
Diese Verbesserung in der Stabilität, Lieferleistung und im Vertrauen hat dazu geführt, dass nun mehrere Glasebenen auf den Paletten verwendet werden können. Hierdurch wurden die Transportkosten, die Glasschäden, die Kundenunzufriedenheit und mögliche Ausfallzeiten der Linie reduziert, demgegenüber aber die Gesundheits- und Sicherheitsaspekte verbessert. Weiterhin wurden die Kosten pro Stück und die Auswirkungen auf die Umwelt verbessert, es sind weniger Gabelstaplereinsätze und Lieferfahrten notwendig, von denen auch die Glashersteller und Abfüller profitieren.
Die Smartstak Kunststoffzwischenlagen und federgestützten Aufsätze haben sich als die sicherste und kosteneffizienteste Methode zur Verpackung von Glas und zum Transport von großen Stapelpaletten sowohl für den Glashersteller als auch für den Glasabfüller erwiesen.
